Blankstahl

Um eine optimale Oberflächenfeingestalt und Rundheit des Blankstahls zu erzielen, setzen wir bei Geissler generell auf das System Schälen. Ein im Gegensatz dazu durch Ziehen hergestellter runder Blankstahl findet vorwiegend in der Fertigung von Massenteilen Verwendung und überall da, wo es lediglich auf eine saubere Oberfläche und eine Maßtoleranz nach den Werten der DIN/EN ankommt. Oberflächenfehler wie Poren und kleine Risse, die durch den Walzprozess zwangsläufig vorkommen, werden durch den Ziehvorgang nicht beseitigt und müssen wie in den in der DIN/EN-Norm beschriebenen Größen toleriert werden.

Durch das Schälen werden diese Oberflächenfehler zuverlässig beseitigt. Die Oberflächenfeingestalt und die Rundheit entsprechen den Anforderungen zur Herstellung von Kolbenstangen oder auch als Vorstufe für das Schleifen auf engste Toleranzen. Je nach Abmessung werden zwischen 0,2 und 10 mm je Schälvorgang abgearbeitet. Anschließend erfolgt das Richtpolieren. Bei diesem Prozess wird die Oberfläche eingeglättet und die erforderliche Geradheit hergestellt. Auf Wunsch kann bei stärkeren Abmessungen in der Bearbeitungslinie ein zusätzlicher Oberflächenschliff, den wir als "Grobschleifen" bezeichnen, vorgesehen werden-und dies bei Abmessungen bis zu 240 mm rund.

Falls eine engere Toleranz als ISO 9 gewünscht wird, erreichen wir dies durch das zusätzliche spitzenlose Schleifen. Im Abmessungsbereich von 20-160 mm rd. garantieren wir Toleranzen bis ISO 6.

Durch die geeigneten technischen Einrichtungen können wir Endenbearbeitungen wie Zentrieren, Planen, Fasen nach Gradvorgabe oder Zeichnung vornehmen. Viele Komponenten können einbaufertig bei uns bezogen werden.Qualität und Maßgenauigkeit haben für uns oberste Priorität. Für Werkstoffanalysen, Zerreißproben, mikroskopische Untersuchungen stehen uns alle Einrichtungen im eigenen Labor zur Verfügung. Die jeden Arbeitsprozess begleitenden Arbeitspapiere enthalten u.a. grundsätzliche Angaben über die eingesetzte Schmelzanalyse des Rohmaterials. So lässt sich jeder Stab bis zum herstellenden Hüttenwerk zurückverfolgen.

Qualität und Maßgenauigkeit haben für uns oberste Priorität. Für Werkstoffanalysen, Zerreißproben, mikroskopische Untersuchungen stehen uns alle Einrichtungen im eigenen Labor zur Verfügung. Die jeden Arbeitsprozess begleitenden Arbeitspapiere enthalten u.a. grundsätzliche Angaben über die eingesetzte Schmelzanalyse des Rohmaterials. So lässt sich jeder Stab bis zum herstellenden Hüttenwerk zurückverfolgen.

Die Maßkontrolle erfolgt fortlaufend während des Produktionsprozesses. Die Messergebnisse werden gespeichert und stehen noch über Jahre zur Verfügung. Lasergeführte Maßsteuerungen korrigieren den Verschleiß der Bearbeitungswerkzeuge automatisch. Aber keine noch so brillante automatische Messung hat die Kontrolle mit dem Mikrometer überflüssig gemacht. Unser Mann an der Maschine glaubt erst das, was er sieht.

Ihnen, unserem Kunden, stellen wir auf Wunsch alle Werkszeugnisse der DIN zur Verfügung. Geforderte Abnahmen von den bekannten Abnahmegesellschaften werden im eigenen Werk vorgenommen und testiert.